Terhalle erweitert wieder: Neue Halle soll 50 neue Arbeitsplätze schaffen

Doch dabei geht es nicht um ein Prestigeobjekt, sondern um eine Weiterentwicklung des Unternehmens. Hin zu noch mehr Vorfertigung auf dem eigenen Firmengelände, bevor Bauteile auf eine Baustelle transportiert werden.

„Mit der neuen Halle können wir ganze Wandelemente und Module bauen“, erklärt Firmengründer und Geschäftsführer Josef Terhalle. Durch die neue Halle können die nun bis zu 4,6 Meter breit und 14 Meter lang werden.

„Als wir die letzte Halle gebaut haben, dachten wir schon, das wird auf Jahre reichen“, blickt Hendrik Mulder, Geschäftsführer bei Terhalle Holzbau, zurück. Gerade einmal drei Jahre sei das her. Doch die dort installierten Sieben- und Acht-Tonnen Kräne seien schnell an die Grenze gekommen. Auch können dort zwei Module nicht übereinander gehoben werden. Die Halle ist zu flach.

Neue Halle soll Vorproduktion noch effektiver machen

Doch die Vorproduktion wird für Terhalle immer wichtiger. Aus mehreren Gründen: Einerseits weil die Baustellen und Bauherren anspruchsvoller werden. „In einer Großstadt kann man nicht mal eben für mehrere Wochen einen Kran auf eine Straße stellen und den kompletten Verkehr blockieren“, sagt Josef Terhalle. Das müsse binnen weniger Tage erledigt werden.

Und dafür müssen die Elemente und Module für ein neues Haus eben vorproduziert werden. So werde insgesamt auch die Logistik auf der Baustelle effektiver. Gleichzeitig werden Lkw-Fahrten zwischen Produktion und Baustelle eingespart.

„Der ökologische Gedanke spielt für mich immer eine Rolle“, sagt Josef Terhalle. Das sei seit dem ersten Tag seines Unternehmens vor mittlerweile 35 Jahren so.

Die Elemente jedenfalls werden bei Bedarf auch komplett mit Fenstern, Fassaden, sämtlicher Installation und Trockenbau vorproduziert. Und das schlägt natürlich auf das Gewicht. „Man sieht es den Wänden nicht an, aber die einzelnen Elemente werden durch den hohen Vorfertigungsgrad immer schwerer“, erklärt Josef Terhalle.

Produktion in Ottenstein, Montage auf der Baustelle

Auf aktuell 70 eigenen Wechselpritschen werden die Module zwischengelagert und dann zu den Baustellen gefahren. „Auch für diese Zwischenlagerung brauchen wir einiges an Platz“, erklärt Hendrik Mulder.

Beispielsweise dauere es im Schnitt zwei bis drei Tage, um die komplette Ladung für eine der Wechselpritschen zu produzieren. An der Baustelle werde das Material dann in zwei oder drei Stunden abgeladen und verbaut.

Damit also auf der Baustelle das Material nicht ausgeht, wird entsprechend viel vorproduziert. „Bis die Elemente rausgehen, dauert es einfach“, fügt Hendrik Mulder hinzu. Mit der neuen Halle entstehe nun aber genug Platz, um diese Elemente entsprechend zu bewegen, zu verpacken und sicher zwischenzulagern.

Arbeitsplätze vor Ort sollen möglichst attraktiv sein

So viel zur Logistik. Doch für das Unternehmen gibt es noch einen mindestens genauso wichtigen Grund für mehr Vorproduktion: das Personal. „Wir können hier trockene und sichere Arbeitsplätze anbieten“, sagt Josef Terhalle. „Geregelte Arbeitszeiten, keine langen Anreisen zu Baustelle, Familienfreundlichkeit ist ein riesiges Thema“, erklärt er.

Das Unternehmen sei ständig auf der Suche nach Fachkräften. „Zimmerleute, Tischler, Bau-Tischler, Handwerks-Allrounder, Quereinsteiger – wir suchen vieles“, erklärt er. Doch der Markt sei praktisch leergefegt.

Mit den eigenen Auszubildenden könne der Bedarf nicht gedeckt werden. Denn mit der neuen Halle wird auch die Zahl der Mitarbeiter wieder wachsen. Rund 50 neue Arbeitsplätze sollen entstehen. Damit arbeiten dann rund 550 Mitarbeiter in dem Ottensteiner Unternehmen.

Noch ein Wort zur Investition: Rund acht Millionen Euro steckt das Unternehmen in die neue Halle. Etwa 5,2 Millionen in das eigentliche Gebäude. Der Rest fließt in den Maschinenpark.

Produktion kann hoffentlich noch in diesem Jahr beginnen

„Wir hoffen darauf, dass wir hier Ende 2022 mit der Produktion beginnen können. Was die Bauarbeiten angeht, soll das kein Problem werden. Die Lieferung der Maschinen könnte dem Ganzen aber noch einmal einen Strich durch die Rechnung machen. Wir haben vor einem dreiviertel Jahr bestellt. Noch gibt es aber kein Lieferdatum“, sagt Josef Terhalle.

Ein Problem, das sich im Moment quer durch sämtliche Wirtschaftszweige zieht: „Die Lieferketten sind völlig durcheinander“, sagt auch Hendrik Mulder. Simple Dachziegel etwa hätten zurzeit vier bis sechs Monate Lieferzeit. Die Preise für Dämmstoffe gingen durch die Decke, wenn man überhaupt bestellen könne.

Um Holz, den eigentlichen Kernrohstoff des Unternehmens, macht sich Josef Terhalle aktuell keine großen Sorgen. „In Deutschland wächst immer noch mehr Holz nach als tatsächlich geschlagen wird“, erklärt er.

Und solange die Großsägewerke noch erweitern würden, mache er sich um den Nachschub insgesamt keine Sorgen. Dabei betont er aber, dass Holz nicht in jedem Fall das Mittel der Wahl sei. „Man muss intelligent mit Holz bauen“, sagt er.